Au cœur des réalités industrielles
Le site industriel d’Arquus à Limoges, spécialisé dans la production de véhicules neufs (tout en assurant les queues de contrats de véhicules VAB régénérés, notamment français, dans leur version C‑IED), illustre certains de ces éléments. Pour produire plus vite, la décision a été prise ces derniers mois de stocker un ensemble d’éléments à long délai d’approvisionnement pour avoir de quoi pouvoir produire au coup de sifflet 20 véhicules de chaque type de la gamme et ainsi réduire la durée de mise en ligne. Cela est aujourd’hui quasi effectif sur certains éléments visés (tôles blindées, éléments des chaînes de mobilité, etc.). Il s’agit d’adopter une logique de stocks (avec une traçabilité généralisée des pièces, pour une connaissance partagée multisite) et non uniquement de flux tendus. À ce jour, les trois lignes de production (une pour la gamme Sherpa, châssis de CAESAR, Bastion, Fortress et VLRA, une pour les VAB et une autre sous-utilisée) disposent de peu d’éléments ancrés au sol, ce qui permet une plus grande modularité et de passer rapidement d’un type de véhicule à l’autre en les reconfigurant selon les besoins. En infrastructures, si Arquus assure la régénération d’environ 110 VAB en moyenne par an (les réparations industrielles privées – RIP – pour redonner du potentiel à des composants ou à des matériels complets à mi-vie ou de retour d’opérations), le dimensionnement prévu est bien plus important, de l’ordre de 230 VAB par an (suivant les demandes initiales des armées). Tout en n’ayant pas poussé les feux, et restant à un rythme de travail global de 1 × 8, sauf exception. Des véhicules produits ou régénérés qui pourraient être soutenus via la mise en place d’ateliers mobiles projetables, s’appuyant aussi sur les expertises de sites spécialisés (à Marolles pour la régénération des organes mécaniques et à Saint-Nazaire pour la régénération des blindés, en lien avec le hub de Garchizy, pour la distribution de pièces de rechange et de lots de projection). Un effort pour lequel les apports de l’impression en 3D (aujourd’hui polymère, demain métallique) seraient indéniables pour de la production certifiée, et sur place, de pièces prévues dès l’origine pour être imprimées en 3D. Ce qui devrait contribuer fortement à réduire la charge logistique qui pèse sur le MCO.
La fin du confort opératif et industriel
Enfin, au-delà de la question du « comment produire » (plus, plus vite, et moins cher) dans le cadre d’une montée en puissance vers une éventuelle « économie de guerre », le vaste chantier du « quoi produire » (toujours plus, plus vite, et moins cher) dans ce même cadre reste à mener plus fortement. Une évolution des gammes de produits (envisagés ou sur étagère) permettra à la fois des améliorations dans le domaine de la production et du soutien en service (via une meilleure employabilité, soutenabilité ou pérennité), mais également dans le domaine de l’export, en répondant aux exigences des clients. Il s’agit finalement de quitter conjointement le (quasi)-confort opératif connu par les forces armées face à des adversaires non à parité des dernières années, et le (quasi)-confort industriel. Ce dernier est aussi en passe d’être fini pour des raisons conjoncturelles et plus structurelles, comme la montée des tensions politiques, concurrentielles et logistiques, l’inflation des prix des matières premières, la raréfaction de certaines ressources, le changement climatique, etc. L’épaisseur militaro-industrielle pour tenir les chocs sera à ce prix.
Légende de la photo en première page : Les chaînes de production d’Arquus à Limoges sont dimensionnées pour assembler six véhicules par jour, mais seulement 107 y ont été produits en 2022. Même son de cloche pour la capacité de régénération des VAB, taillée à la demande des armées pour prendre en charge 230 véhicules par an, mais qui n’en gère en réalité que la moitié, faute de financements côté client. (© F. de Saint Victor)
